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GLT零廢液成套技術助力焦化廠節(jié)能減碳
分類：
科研動態(tài)
發(fā)布時間：
2024-12-26 08:44
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以PDS為主催化劑的HPF法脫硫工藝是焦化廠焦爐煤氣脫硫凈化的主要脫硫選擇，同時為解決PDS脫硫過程中產(chǎn)生的大量廢液的造成的二次污染難題，焦化廠不得不配套提鹽或是制酸裝置，然提鹽或制酸系統(tǒng)屬于高能耗的運行系統(tǒng)。
如對于提鹽而言，噸廢液一般需要電耗150kwh和至少消耗低壓蒸汽2噸，這還不算其他用水等輔材和人工成本；如對半干法制酸而言，噸酸需電耗260kwh和至少消耗中低壓蒸汽1.8噸，此亦不包含其他其他水、氮氣等其余動力成本和其他所需的原輔材料成本以及人工成本。制酸或提鹽裝置的運行無疑是不利于焦化廠節(jié)能降耗和二氧化碳減排的可持續(xù)發(fā)展策略。
為解決焦爐煤氣原有PDS脫硫+制酸/提鹽過程難題，武漢國力通公司深耕絡合鐵脫硫15年，在焦爐煤氣脫硫凈化領域，基于自主研發(fā)和生產(chǎn)的高性能絡合鐵脫硫催化劑，進一步開發(fā)了具有完全自主知識產(chǎn)權的“焦爐煤氣GLT絡合鐵脫硫零廢液成套技術”，通過技術升級改造，在回收95%熔硫硫磺產(chǎn)品的同時，從源頭消除脫硫廢液，實現(xiàn)焦化廠焦爐煤氣脫硫零廢液、零廢固排放，助力焦化企業(yè)節(jié)能減碳和經(jīng)濟發(fā)展。
“焦爐煤氣GLT絡合鐵脫硫零廢液成套技術”的基本原理是在現(xiàn)有HPF法脫硫裝置上直接改用高性能的GLT絡合鐵脫硫催化劑，以充分發(fā)揮GLT絡合鐵催化劑高硫磺回收率和高工作硫容的特性，同時針對焦爐煤氣絡合鐵脫硫過程中大量硫泡沫處置以及焦油等雜質和少量鹽導致的脫硫液物料不平衡問題，輔以硫泡沫資源化的技術設備升級改造，整套技術由“高性能催化劑及其參數(shù)優(yōu)化使用技術”和“硫膏資源化成套技術（包含有新型硫泡沫熔硫系統(tǒng)、焦油分離系統(tǒng)和物料平衡系統(tǒng)三部分）”組成，相互協(xié)同，共同助力實現(xiàn)焦爐煤氣濕法氧化脫硫凈化零廢液、零廢固排放，為完整的邏輯閉環(huán)。
“焦爐煤氣GLT絡合鐵脫硫零廢液成套技術”的實施可消除焦爐煤氣脫硫的廢液、廢固等問題，相比PDS脫硫+制酸/提鹽而言，技術上的優(yōu)勢則可以帶來更大的經(jīng)濟優(yōu)勢。以200萬噸焦化產(chǎn)能為例，原料焦爐煤氣硫化氫濃度為4~6g/Nm3，脫硫凈化度為低于20mg/Nm3，可計算潛流量最大量不超過13.55噸/天。以下基于塔設備尺寸相同，公用工程單價一致做的技術經(jīng)濟核算。
經(jīng)過簡單的經(jīng)濟性對比，焦化廠焦爐煤氣脫硫凈化過程中GLT絡合鐵脫硫零廢液成套技術的實施，其一，相比PDS脫硫+制酸，每年可節(jié)省超過65%的脫硫能耗費用，相比PDS脫硫+提鹽，每年可節(jié)省超過50%的脫硫能耗費用，可達到為焦化企業(yè)節(jié)能降耗的目的；其二，噸標煤按2.66噸二氧化碳估算，相比PDS脫硫+制酸，每年可降低157萬噸二氧化碳排放，相比PDS脫硫+提鹽，每年可降低75萬噸二氧化碳排放。
以上可知焦化廠焦爐煤氣脫硫選用GLT絡合鐵脫硫零廢液成套技術具有顯著的經(jīng)濟效益和環(huán)保效益，可助力焦化企業(yè)節(jié)能降耗和碳減排的可持續(xù)發(fā)展策略。
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